참고 및 주의사항
아래 내용은 제품 사양이 아니라 작업 시 참고사항입니다. 경화 불량 · 균열 · 기포 등의 문제가 발생하면 다음 순서로 점검하십시오.

계량 방법과 혼합 용기 — 종이컵을 사용하지 않았는지 (2항)
혼합량이 너무 적지 않았는지 (2항)
혼합 도구 — 임펠러를 사용했는지 (2항)
경화 환경의 온도와 습도 (1항)
승온 · 냉각 속도 (4항)

1. 상온경화(Room Temperature Cure) 조건

제품 사양에 경화 조건이 “Room Temperature”로만 표기되어 있고 별도의 습도 조건이 없는 경우, 아래 기준으로 관리하시면 무난합니다.

기준 조건

구분	표준 관리 기준	실무 관리 범위
온도	23 ± 2 °C	20 ~ 25 °C
상대습도(RH)	50 ± 10 % RH	30 ~ 70 % RH

조건 이탈 시 발생하는 문제

조건	영향
20 °C 미만	경화 반응이 느려져 24시간으로 부족할 수 있음
10 °C 이하	경화가 크게 지연되거나 불완전해질 가능성 증가
30 °C 이상	가사시간(pot life)이 짧아져 혼합·도포 중 점도가 빠르게 상승
70 ~ 80 % RH 이상	모재 표면에 수분막·결로 발생 위험 증가
결로 발생	접착력 저하, 기공, 들뜸 및 고온 아웃가싱의 원인

겨울철 · 장마철 · 다습 환경 작업 시
저온 또는 고습 환경에서 작업한 경우, 명목상 24시간이 지났더라도 경화가 충분하지 않을 수 있습니다. 이런 환경에서는 상온경화를 36 ~ 48시간으로 늘린 뒤 후경화를 진행하는 것이 안전합니다.

2. 혼합 시 반드시 지켜야 할 사항

세라폭시는 1999년 부터 Cotronics 제품을 공급해 왔으며, 그동안 제품 자체의 품질 불량으로 확정된 사례는 없습니다.

유일한 전량 교체 사례는 항온항습이 자동 제어되는 반도체 공정에서 발생한 것으로, 원인은 품질 불량이 아니라 해당 로트의 경화 속도가 기존 대비 약 5분 빨랐던 점이었습니다. 공정 조건이 정밀하게 고정된 환경이었기에 전량 교체로 대응했습니다.

즉 경화 불량으로 접수되는 사례의 상당수는 제품 문제가 아니라 계량 · 혼합량 · 혼합 도구에서 발생합니다. 아래 세 가지는 예외 없이 지켜 주십시오.

계량 — 종이컵 사용 금지

종이컵에 혼합하지 마십시오.
100 : 8 처럼 경화제 비율이 낮은 제품은 경화제 양이 애초에 적습니다. 종이컵은 이 경화제를 흡수해 버리기 때문에, 저울로 8 g을 정확히 계량했더라도 실제로 레진과 반응하는 양은 그보다 적어집니다. 결과적으로 배합비가 무너져 경화가 아예 되지 않는 경우가 발생합니다.

반드시 전자저울로 중량(g)을 계량하십시오. 눈대중이나 부피 계량은 사용하지 않습니다.
혼합 용기는 플라스틱(PP · PE) · 유리 · 금속 등 흡수되지 않는 재질을 사용하십시오.
계량 후 용기 벽면과 바닥에 남은 재료까지 긁어 넣어야 배합비가 유지됩니다.

최소 혼합량 — 주재료 30 g 이상

처음 사용하실 때는 주재료(레진 또는 파우더) 기준 최소 30 g 이상으로 혼합하십시오.
혼합량이 적을수록 계량 오차의 비율이 커지고, 용기에 묻어 남는 양의 영향도 커집니다. 소량으로 시험했을 때 성능이 나오지 않는 사례는 대부분 이 때문입니다.
작업에 익숙한 곳에서는 소량으로도 문제없이 사용하지만, 초기 평가 단계에서는 30 g 이상을 권장합니다.

혼합 도구 — 임펠러 사용

1액형 제품은 임펠러(교반기)를 반드시 사용하십시오.
1액형은 충전재가 가라앉아 있는 상태이므로 완전히 재분산시켜야 합니다. 국자 · 쇠자 · 드라이버 등으로 아무리 저어도 분산되지 않으며, 핸드블렌더(이른바 도깨비방망이) 같은 분쇄기로도 혼합되지 않습니다.

임펠러를 재료 속에 충분히 담근 상태에서 저속으로 교반하십시오. 날이 수면 위로 나오면 공기가 말려 들어가 기포가 생깁니다.
충전재 덩어리가 보이지 않고 색과 점도가 균일해질 때까지 교반합니다.
2액형도 계량 후 동일하게 균일해질 때까지 혼합하고, 용기 벽면과 바닥을 반드시 긁어 주십시오.

3. 경화 및 고온 사용 중 균열 발생 원인

상온경화 단계 균열

요인	내용
경화수축 구속	홈·포켓 형상에 충진하면 접착제가 경화 수축할 때 여러 면이 모재에 구속되어 수축이 불가능해지고, 내부에 인장응력이 축적됨
경화 부족	저온 환경에서 규정 시간만 경화한 경우 가교(crosslinking)가 미완성되어 잔류 휘발분이 남음
결로 · 수분	고습 환경 또는 모재 표면온도가 이슬점 이하일 때 계면 기공 및 접착력 저하 발생
혼합 불량	레진 : 경화제 계량 오차, 용기 벽면 미혼합, 기포 혼입
두께 편차	두꺼운 부위의 발열(exotherm)로 국부적인 수축 차이 발생

후경화 및 고온 사용 단계 균열

요인	내용
CTE 차이	접착제의 열팽창계수가 금속 모재보다 크므로, 구속된 상태에서 승온·냉각이 반복되면 계면과 중앙부에 인장응력이 누적됨
급속 승온	표면이 먼저 경직되고 내부는 아직 팽창·휘발분을 방출하는 상태가 되어, 표면에 인장응력이 걸리며 길이방향 균열로 이어짐
잔류 휘발분	상온경화가 불완전한 상태로 고온에 도달하면 아웃가싱에 의한 내부 압력이 발생
급속 냉각	승온보다 냉각이 더 위험. 급냉 시 접착제가 금속보다 크게 수축하려 하지만 구속되어 인장 파단이 발생
응력집중	포켓 모서리가 각지면 해당 지점에서 균열이 개시됨

길이방향 균열이 나타나는 경우
비드 중앙선을 따라 길게 진행되는 균열은 대부분 긴 연속 충진 + 다면 구속 + 급속 승온/냉각이 복합된 결과입니다. 경화 부족은 이를 악화시키는 부차 요인인 경우가 많습니다.

4. 균열 방지 대책

권장 경화 스케줄

단계	조건	비고
1	상온경화 23 ± 2 °C / 50 ± 10 % RH, 24시간	겨울철 · 장마철 · 다습 시 36 ~ 48시간
2	단계 후경화 60 °C 2h → 90 °C 2h → 120 °C 4h	각 구간 램프 28 °C/hr (50 °F/hr) 이하
3	첫 사용온도 도달 시 28 °C/hr 이하로 승온 후 1 ~ 2시간 유지	열충격 및 아웃가싱 최소화
4	냉각도 28 °C/hr 이하로 노 내 서냉	문을 열어 급냉하지 않을 것

작업 관리

접착제와 모재를 24시간 전 작업실에 반입해 20 ~ 25 °C로 온도를 순응시킵니다.
모재 표면온도가 이슬점보다 최소 3 °C 이상 높은지 확인합니다.
레진 : 경화제를 중량비로 계량하고 임펠러로 혼합합니다. 종이컵은 사용하지 않습니다. (2항 참조)
혼합 후 진동 탈포로 기포를 제거합니다. (5항 참조)
모재 표면은 그릿블라스트 후 탈지하고, 완전히 건조한 상태에서 도포합니다.

설계 시 고려사항

충진부 분절화 — 긴 구간은 여러 개로 나누고 사이에 2 ~ 3 mm 팽창 간극을 둡니다. 구속 길이가 짧아지면 축적 응력이 크게 감소합니다.
본드 브레이커 적용 — 한쪽 측벽에 PTFE 테이프나 이형제를 적용해 3면 구속을 2면으로 완화합니다.
모서리 R 가공 — 각진 모서리를 제거해 응력집중을 회피합니다.
두께 균일화 — 두꺼운 구간은 2회로 나누어 도포하고, 필요 이상으로 두껍게 채우지 않습니다.

5. 경화 시 기포 · 기공 방지

내부 기공은 강도를 떨어뜨릴 뿐 아니라 고온 사용 시 균열의 개시점이 됩니다. 기공에 갇힌 공기와 잔류 수분이 팽창하면서 주변에 응력을 만들기 때문입니다.

발생 원인

단계	원인
혼합	고속 교반, 위아래로 들어올리며 젓는 동작으로 공기가 말려 들어감. 충전재가 많은 고점도 제품은 한 번 들어간 기포가 잘 빠지지 않음
도포	여러 방향에서 동시에 채워 공기가 갇힘. 모재 표면의 미세 요철·기공에 공기가 잔류
표면 상태	모재의 유분·수분·결로. 특히 결로는 경화 중 증기화되어 계면 기공을 형성
경화 발열	두껍게 충진한 부위의 발열로 내부 온도가 상승하며 잔류 용제·수분이 기화
승온	급속 승온 시 표면이 먼저 굳은 상태에서 내부 휘발분이 팽창해 기공과 부풀음(blistering) 발생
보관	개봉 후 흡습. 수계 세라믹 제품은 침전·건조로 물성이 변함

혼합

계량과 혼합 도구는 2항을 따릅니다. 임펠러는 저속으로, 날이 수면 위로 나오지 않게 교반해야 공기가 말려 들어가지 않습니다.
용기 벽면과 바닥을 스패츌러로 긁어 미혼합분을 없앱니다. 미혼합 부위는 경화 불량과 아웃가싱의 원인이 됩니다.

탈포

진동 탈포를 기본으로 하십시오.
진공 챔버를 갖춘 현장이 많지 않으며, 진동 탈포만 제대로 해도 대부분의 기포는 제거됩니다.

혼합 용기를 진동 테이블에 1 ~ 3분 올려 기포를 부상시킵니다.
장비가 없으면 용기 바닥을 작업대에 수직으로 여러 차례 가볍게 내리칩니다. 기울여 흔들면 오히려 공기가 말려 들어갑니다.
표면으로 올라온 기포가 터지는 것이 보일 때까지 반복하고, 더 이상 올라오지 않으면 종료합니다.
도포 후에도 진동 테이블에 올리거나 고무망치로 가볍게 태핑하면 잔류 기포가 추가로 빠집니다.

진공 탈포는 조건부로 권장합니다
진공을 걸면 압력이 낮아지면서 비점이 내려가, 공기뿐 아니라 희석제나 저분자 경화제 성분까지 함께 기화됩니다. 길게 걸수록 손실이 커져 배합비가 틀어지며, 특히 100 : 8 처럼 경화제 비율이 낮은 제품에서는 종이컵 흡수와 동일한 결과가 나올 수 있습니다.

시행하실 경우 약 -0.085 MPa(25 ~ 29 inHg)에서 2 ~ 3분 이내로 짧게 끊고, 부풀어 올랐다 꺼지면 즉시 해제하십시오.

다만 진공 부품용으로 사용하실 때는 미리 휘발분을 빼두는 효과가 있어 유리합니다. 이 경우에도 짧게 여러 번 나누어 거는 편이 안전합니다.

점도가 높아 기포가 잘 빠지지 않으면 재료를 30 ~ 40 °C로 예열해 점도를 낮춥니다. 다만 가사시간이 짧아지므로 소량씩 혼합하십시오.
탈포는 가사시간 내에 끝내고 도포까지 완료해야 합니다.

도포

먼저 얇게 초벌 도포하여 모재 표면을 완전히 적신 뒤 본충진합니다. 표면 기공에 갇힐 공기를 미리 밀어냅니다.
충진은 한쪽 끝에서 시작해 한 방향으로 밀어 나갑니다. 여러 지점에서 동시에 채우면 중간에 공기가 갇힙니다.
충진 두께가 3 mm를 넘으면 2회 이상 나누어 도포합니다. 두꺼운 1회 충진은 발열과 기포 잔류가 함께 발생합니다.
모재는 그릿블라스트 후 탈지하고, 완전히 건조한 상태에서 도포합니다. 표면온도는 이슬점보다 3 °C 이상 높게 유지합니다.

경화

도포 직후 급하게 가열하지 않습니다. 상온에서 충분히 겔화시킨 뒤 승온해야 기포가 갇히지 않습니다.
승온은 28 °C/hr(50 °F/hr) 이하로 하고, 중간 온도에서 유지 구간을 두어 휘발분이 빠져나갈 시간을 줍니다.
진공 환경에서 사용하는 부품은 후경화를 반드시 완결해야 잔류 휘발분에 의한 아웃가싱을 막을 수 있습니다.

수계 세라믹 접착제 · 바인더 사용 시
수계 제품은 건조 단계가 별도로 필요합니다. 도포 후 상온에서 충분히 건조시킨 뒤 90 ~ 95 °C에서 저온 건조하고, 그 다음에 규정 온도로 승온하십시오. 수분이 남은 상태에서 급가열하면 수증기가 팽창하며 기공과 균열이 동시에 발생합니다. 또한 사용 전에는 용기를 충분히 흔들어 침전된 충전재를 균일하게 분산시키고, 개봉 후에는 밀봉 보관하십시오.